Austrian Material Systems
Automatisierte Förderlinien, Verschleißoptimierung und digitale Instandhaltung für die Schwerindustrie – entwickelt und realisiert an österreichischen Produktionsstandorten.
Installierte Bandanlagen
+ 140
Reduzierte Stillstandszeit
bis 40 %
Unsere Ingenieursplattform bündelt Fachwissen für automatisierte Schüttgutströme, Verschleißminimierung und durchgängige Prozesssteuerung in der Schwerindustrie.
Sensorgesteuerte Förderbänder mit adaptiver Geschwindigkeitsregelung für Zementwerke und Erzaufbereitung. Echtzeit-Daten zu Korngröße und Feuchtigkeit senken Stillstände um bis zu 40 %.
Hartstoffbeschichtungen für Schraubenförderer und Kratzerketten unter abrasiven Bedingungen. Thermisch gespritzte Wolframkarbid-Schichten und PVD-Verfahren verlängern die Standzeit mechanischer Komponenten nachweislich.
Simulation ganzer Bandstraßen auf Basis von IoT-Sensordaten. Frühzeitige Erkennung kritischer Verschleißzustände und präzise Planung von Wartungsintervallen – nachgewiesene Kostensenkung um 25 %.
Maßgeschneiderte SPS-Programmierung und Visualisierung für kontinuierliche Materialflüsse. Anbindung an bestehende Leitstände und ERP-Systeme für durchgängige Transparenz in der Produktion.
Auslegung und Nachrüstung von Bandanlagen für hohe Temperaturen, Staubbelastung und starke mechanische Beanspruchung. Geeignet für Steinbrüche, Stahlwerke und die chemische Grundstoffindustrie.
Gemeinsam analysieren wir Ihre Förderstrecke und entwickeln ein maßgeschneidertes Konzept für mehr Durchsatz und weniger Verschleiß.
Beratungstermin vereinbarenDetaillierte Spezifikationen zu unseren automatisierten Zuführsystemen, Beschichtungen und digitalen Zwillingen stehen für Sie bereit.
Dokumentation ansehenAntworten zu Förderbändern, Verschleißschutz und digitaler Instandhaltung – direkt aus der Praxis.
Für Quarzsand, Erze und Schlacken empfehlen wir mehrlagige Gummigurtbänder mit einer Deckplattendicke von mindestens 8 mm und einer Shore-Härte von 60–65 A. Bei extremem Abrieb kommen Stahlseilgurte mit keramischen Noppen zum Einsatz. Die Wahl hängt von Korngröße, Fördergeschwindigkeit und Einfallwinkel ab.
Das Intervall richtet sich nach Material und Betriebsstunden. Bei Quarzsand empfehlen wir alle 400 Betriebsstunden eine Sichtprüfung der Wendel und eine Schmierung der Lager. Nach 2000 Stunden ist ein Austausch der Verschleißbuchsen einzuplanen. Unser digitaler Zwilling kann diese Intervalle dynamisch anpassen.
Eine genaue Kostenschätzung erfordert eine Vor-Ort-Analyse. Die Investition umfasst Sensoren (ca. 15–25 % der Gesamtkosten), Steuerungseinheit und Integration in die bestehende SPS. Die Amortisation liegt meist unter 18 Monaten, da Stillstandszeiten um 30–40 % sinken. Wir erstellen ein individuelles Angebot nach einer technischen Begehung.
Ja, in den meisten Fällen ist ein Retrofit möglich. Wir installieren Vibrationssensoren, Temperaturfühler und einen IoT-Gateway, der die Daten an unsere Cloud-Plattform sendet. Die Umrüstung dauert je nach Anlagengröße zwei bis fünf Tage. Voraussetzung ist eine stabile Stromversorgung und ein freier Netzwerkanschluss.
Unsere Förderanlagen entsprechen der EU-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und sind CE-gekennzeichnet. Für den Einsatz in explosionsgefährdeten Bereichen (ATEX) bieten wir optional zertifizierte Komponenten an. Alle elektrischen Installationen erfolgen nach DIN VDE 0100. Auf Wunsch legen wir die Konformitätserklärungen bei.